Что лучше углекислота или сварочная смесь

Про сварку в газовых смесях ходят легенды. Вот, например, если варить в смеси Ar-75%+CO2-25%, то и брызги исчезают совсем и электродного присадочного материала расходуется меньше: писаки на разношерстных сайтах о сварке утверждают со знанием дела о 3-5% экономии! Если варить много, приличная, однако, экономия получается. Плюс ко всему вместо мелкокапельного металлопереноса образуется фактически струйный перенос металла с электродной проволоки в сварочную ванну, что делает шов плотнее и, очевидно, прочнее. При больших объемах сварки с СО2 обмерзает редуктор и не работает, так что приходится использовать всякие дополнительные приспособления – подогреватели углекислого газа. Так же при сварке в углекислоте наблюдается сильно разбрызгивание. А со смесью этого не происходит. И баллон приходится менять реже.

В общем, смесь «рулит», не смотря на то, что СО2 дешевле и не так чувствительна к подготовке сварочных кромок.

В связи с чем вопрос: действительно ли использование сварочных смесей на основе Ar так эффективно или все-таки лучше варить СО2?

Лично мне очевидно, что процентное соотношение Ar + СО2 газовой смеси выбирают в зависимости от толщины металла, количества легирующих элементов в нем и с учетом требований по механической прочности шва. В целом, играясь этим соотношением можно улучшить или ухудшить свойства сварного соединения.

Конечно, сколько сварщиков, столько мнений, а истина находится где-то посередине. Первое, что, очевидно, нужно учитывать, это тип вашего полуавтомата. Если он рассчитан только на MAG –сварку в активном газе – углекислоте, то использование смеси с высоким содержанием в ней аргона приведет к возникновению проблем с клапаном. Поэтому для сварки в смесях логично выбирать инвертор MIG.

Теперь по сути проблемы…

Может показаться, что смесь применять вообще не стоит, так как есть здесь определенный маркетиноговый ход, позволяющий накрутить цену за счет манипуляций с процентным соотношением разностоимостных газов в баллоне. В итоге получается, что за суррогат аргона и углекислоты нужно платить так же, как за первосортный аргон. Здесь дело обстоит примерно как с бензином. Был 76-й и 92-й бензин. В итоге придумали нечто среднее между этими двумя марками 80-й. В итоге сами знаете, что получилось.

С другой стороны профессиональные сварщики знают, что действительно смесь эффективна при сварке коррозионостойких сталей, оцинкованного металла, хотя по всем теоретическим канонам сварка в чистом аргоне этих же марок и покрытий качество швов должна только улучшить. Но на практике все происходит иначе.. В промышленности готовят смесь Ar-95-98%+CO2-2-5%. Но очевидно, что на характер плавления влияют все факторы процесса:

  • марка стали ( сварка нержавеющей стали 20Х13 может отличаться от ст. 12Х18Н10Т и т.д.)
  • марка присадочной проволоки
  • режимы сварки.

Исходя из этого становится понятно, почему смесь, которая одному сварщику подходит идеально, для другого дает неудовлетворительный результат. С нашей точки зрения, однозначного ответа в какой пропорции лучше варить здесь нет. Ее надо подбирать индивидуально в каждом конкретном случае в зависимости от исходных данных.

Аргон применяют при сварке легированных/высоколегированных и жаропрочных сталей, алюминия, титана.

Если же вы занимаетесь кузовным ремонтом, другими словами сваркой низкоуглеродистых сталей, которые применяют в автопроме – здесь однозначно нужно применять углекислоту. Хотя, если будете варить «чернягу» аргоном разницы не почувствуете (разве что в цене за баллон?). Почему так, прояснит следующая статья.

Генератор углекислоты для сварки своими руками

Но немного отвлечемся от серьезной темы…

В каждой шутке есть доля шутки, а остальное правда…

Оказывается, приличный шов, ничем не уступающий по качеству шву, сваренному в смеси аргона с углекислотой, можно получить при сварке на Кока-Коле (Coca Cola). Вспоминаем, что только не делали с этой самой Кока-Колой: и пили, и ели ее, и как средство от ржавчины использовали, ведь «богатый» состав этого чудо-напитка содержит много чего, даже немножко ортофосфорной кислоты. Ее добавляют как усилитель вкуса, или «Третий вкус», изобретенный японцами в «стране восходящего солнца» – этот самый «вкус» более интенсивно всасывается и ощущается вкусовыми рецепторами. Не забываем при этом, что ортофосфорная кислота применяется еще много где в химической промышленности и, в частности, в ваннах электрополировки вместе с хлористым ангидридом и прочими хим. веществами. Электрополировка, напомним, в промышленности служит для придания изделиям из нержавейки товарного вида .

Так вот, оказалось, что у Кока-Колы обнаружился еще один «талант»: ее можно применять в качестве защитной среды при сварке полуавтоматом низкоуглеродистых и низколегированных сталей проволокой св.08Г2С.

Читайте также:  Сколько стоит генератор на ладу приору

Рецепт приготовления защитной среды прост:

  • Кока-Кола – 0,5 л
  • Уксус -1,25 мл
  • Сода пищевая – 100 г
  • Лимонная кислота – 20г.

Получается вот такая смесь в предложенных пропорциях и генератор диоксида углерода по совместительству.

А далее, как в сказке: чем дальше, тем страшней…

Берем мерную кружку, засыпаем в нее лимонную кислоту, затем соду, перемешиваем. Предварительно подготавливаем два куска газетной бумаги и высыпаем содержимое нашей кружки аккуратной дорожкой на них. Аккуратно сворачиваем газеты в трубочки так, чтобы содержимое осталось внутри, и скручиваем торцы трубочек так, чтобы содержимое никуда не высыпалось.

Берем пластиковую бутылку и наливаем в нее 0,5 л Кока-Колы, добавляем уксус и пару подготовленных трубочек. Накручиваем трубку для подачи газа в сварочную горелку на бутылку – и вуаля, газовая защитная атмосфера своими руками готова к применению. Проверка шва, выполненного на кока-коле, дала положительный результат.

Вывод: если у вас кончился баллон с газом посреди ночи и варить все-равно надо, а в хозяйстве есть Кола и то, что на кухне у жены под рукой должно всегда найтись – вы будете спасены, сможете закончить работу до утра и при этом не оставите разочарованными ваших заказчиков.

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Защитные газы, подаваемые к месту формирования сварочного шва, служат чтобы защищать сварочной ванны и дуги от атмосферных газов, что помогает увеличению качества соединения. По мимо того сами защитные газы воздействуют на состав шва, увеличивая его плотность, глубину провара, улучшая микроструктуру металла.

На практике сварочных работ применяется несколько видов газов: смеси и чистый углекислый газ нет примесей.

Наши специалисты рассмотрели свойства и характерности применения каждого вида защитных газов, их плюсы и минусы, что поможет вам не ошибиться с выбором, так как каждая разновидность имеет собственную область использования.

Сварочные смеси

Ключевым элементом сварочных смесей считается благородный газ аргон, который может смешиваться не только с другими инертными, но и с энергичными газами. Плюс к этому и энергичные разновидности тоже могут смешиваться между собой. Применяются следующие сварочные смеси:

Аргон с углекислотой – используется при сварке изделий из углеродистых и низколегированных сталей. Смесь содействует более ровному и пластичному формированию шва, уменьшает порообразование, делает легче перенос материала электрода;

Аргон с кислородом (не больше 5 %) – используется при работах с изделиями из легированных и низколегированных сталей. Увеличивает плотность шва благодаря уменьшению пористости металла, делает легче процесс струйного переноса материала электрода. Дает возможность применять пошире ассортимент присадочной проволки;

Аргон с водородом – применяется для соединения деталей из нержавейки и никелевых сплавов;

Аргон и гелий – создаёт совершенно инертную среду, используется для соединения компонентов из алюминия, меди и титана, а еще хромоникелевой стали;

Углекислота и кислород – применяется при сварке из углеродистых и низколегированных сталей. Позволяет формировать более ровный шов за счёт устранения разбрызгивания металла, повышает продуктивность работ из-за существенного увеличения температуры в зоне сварки. К недостаткам как правило относят очень высокое окисление материала, что уменьшает качества прочности соединения.

Углекислота

Углекислота или двуокись углерода в чистом виде применяется для работ по сварке. Используется для деталей из углеродистых и низколегированных сталей, а еще никелевых и железоникелевых сплавов, также изделий приличной толщины.

Чистая двуокись углерода обладает более большой плотностью, чем воздух, благодаря этому при подаче в сварочную зону она вытесняет воздух, обеспечивая защитную среду. Углекислота бесцветна и не имеет запаха, хранится в стальных баллонах в виде жидкой субстанции под давлением, подается в территорию работ при помощи специализированного редуктора. Может применяться при различных типах сварки – ручной, полуавтоматической или автоматической. Очень большое использование углекислота имеет при полуавтоматической сварке.

Железо и углерод, входящие в состав свариваемых деталей, при сварке в обстановке углекислого газа и под его влиянием окисляются. Благодаря этому для образования шва применяется специализированная присадочная проволока, в ее состав входят кремний и марганец, что предохраняет окисление металла. Расход двуокиси углерода зависит от определенных факторов: толщины металла соединяемых заготовок, диаметра присадочной проволки и показателей тока, подаваемого на электрод.

Таблица минусов и плюсов

+ увеличение продуктивности за счёт увеличения массы наплавляемого металла в единицу времени;

+ снижение лишнего расхода присадочного материала благодаря уменьшению количества брызг;

+ увеличение пластичности шва, плотности за счёт меньшего порообразования и, исходя из этого, внушительное увеличение прочности соединения;

+ уменьшение числа вредных аэрозолей и дымов на рабочем месте, что делает лучше условия гигиены труда;

+ стабильность процесса даже при неравномерной подаче присадочной проволки.

Читайте также:  Предохранитель и реле бензонасоса калина

— для смеси аргона с кислородом очень высокое окисление металлов, что уменьшает стабильность швов, также образование опасного для здоровья угарного газа;

смесь аргона с углекислым газом взрывоопасна, что просит особенных предосторожностей при ведении работ;

— при работах со смесью аргона с углекислотой также образуется монооксид углерода вследствие взаимные действия углекислоты с кислородом воздуха, благодаря этому оператор должен работать в специализированной маске.

+ возможность сваривать тонкие листы металла, которые не изменяются, а еще относительно толстых заготовок в самых разных пространственных положениях, другими словами делать горизонтальные, вертикальные и потолочные швы;

+ образование хорошей дуги, что комфортно для сварщиков с меньшим опытом работ;

+ невысокая цена способа сварки и самой углекислоты;

+ безопасность в работе;

+ возможность сварки металлов с различными параметрами;

+ несложность и доступность оборудования для сварки;

+ хорошее качество приобретаемых швов;

+ при соединении деталей с большой толщиной металла углекислый газ выделяет много теплоты, что увеличивает продуктивность.

— очень высокое брызгообразование, что вызывает необходимость чистки швов сварки после сварки;

— характеристики прочности швов более невысокие, чем при способах сварки под флюсом или электродами с покрытием, благодаря этому не стоит применять такой способ для деталей, которые будут работать при низкой температуре или ударных нагрузок.

Главные отличия

Главные отличия углекислоты и сварочных смесей заключаются в следующем:

углекислота может применяться исключительно для сварки конкретных видов металлов – углеродистых и низколегированных, сварочные смеси же имеют более большую сферу использования – при их помощи можно сваривать детали из цветных металлов и самых разнообразных сплавов;

углекислый газ однородный, а сварочные смеси состоят из самых разнообразных газов, которые необходимо перемешивать при помощи особенного оборудования в строго установленных пропорциях;

продуктивность сварки в обстановке сварочных смесей практически вдвое больше, чем продуктивность сварки в обстановке углекислого газа.

Чем сходны материалы

Сварочные смеси и углекислый газ имеют одно одинаковое свойство – применяются для создания среды, которая делает лучше качество и продуктивность работ по сварке.

Выводы: Подводя итоги, делаем вывод, что сварочные смеси имеют преимущество перед углекислым газом за счёт достаточно широких возможностей работы с различными материалами, более большой производительности и получения более современных и качественных соединений. При этом необходимо заметить, что работа с углекислым газом может быть лучше в узконаправленной сфере работы с конкретными материалами и при полуавтоматической сварке.

Полуавтоматическая сварка плавящимся электродом (MIG-MAG), осуществляемая с применением правильных газовых смесей, позволяет обеспечивать отличное качество и высокую прочность сварного соединения при высокой производительности процесса. Компоненты сварочной смеси заметно влияют на результат сварки и для получения максимального эффекта желательно использовать смеси оптимального состава. При всем этом даже для одного состава газовой смеси можно обеспечить качественный результат сварки на разных изделиях, если умело подобрать режимы сварки и приемы работы. Выбор компонентов и оптимального состава смеси зависит от особенностей конструкции и свариваемых материалов. МЫ ПОМОГАЕМ СВОИМ КЛИЕНТАМ НЕ ТОЛЬКО ПОДОБРАТЬ ОПТИМАЛЬНЫЙ СОСТАВ СМЕСИ, НО И НА ПРАКТИКЕ РЕШИТЬ ИХ ПРОБЛЕМЫ СО СВАРКОЙ.

Области применения

Газовые смеси широко используются для сварки и наплавки как черных, так и высоколегированных сталей, а также MIG-MAG сварки некоторых цветных металлов. Кроме того, их применяют, когда нужно сваривать оцинкованные металлы для минимизации выгорания цинка. Сварочные смеси применяют во всех областях машиностроения и строительства, но особенно важна их роль для производства промышленно опасных объектов (кораблестроение, мосты, трубопроводы, краны, лифты и пр.), где необходимо обеспечить повышенную надежность сварных соединений.

Преимущества применения

При использовании правильно подобранных и качественных газовых смесей для сварки полуавтоматом (MIG-MAG), вы можете обеспечить следующие преимущества :

  • высокая скорость сварки, увеличение производительности и эффективности работы сварщика.;
  • снижение вредных выделений дыма и угарного газа. Улучшение условий труда;
  • высокая ударная прочность и надежность сварных соединений;
  • снижение сварочных деформаций;
  • снижение количества и размера брызг; ЗНАЧИТЕЛЬНОЕ СОКРАЩЕНИЕ ЗАЧИСТНЫХ РАБОТ
  • улучшение внешнего вида сварных изделий;
  • меньше риск прожога тонкостенных изделий;
  • экономия дорогой сварочной проволоки;
  • высокая стабильность горения дуги. Больше допустимый диапазон регулировок.
  • не требуется подогрев редуктора;
  • меньше забрызгивание сварочной маски;

Состав и области применения

Существует много видов газовых составов для MIG-MAG сварки. Наибольшее распространение получили смеси аргона и углекислого газа. Они широко используются как для работы с низкоуглеродистыми сталями, так и для высоколегированных (нержавеющих, жаропрочных и пр.) сортов стали.

Менее распространены смеси с добавлением кислорода, которые лучше работают при наличии ржавчины или загрязнений поверхности, но отличаются большим угаром металла и выделениями дыма.Кроме того смеси с кислородом не применимы для сварки высоколегированных сортов стали.

Выбор режимов работы для MIG-MAG сварке позволяет обеспечить разные виды переноса расплавленного металла сварочной проволоки. Различают капельный перенос, когда расплавленный металл от сварочной проволоки переходит в сварочную ванну, вызывая образование брызг и неровностей сварного шва. При форсированных режимах MIG-MAG сварки возможно образование струйного переноса расплавленного металла. При этом практически отсутствует разбрызгивание.

Читайте также:  Не запускается диспетчер печати windows 7

Наиболее популярные составы смеси для сварки полуавтоматом (MIG-MAG):

  • 98%Ar+2%CO2 — для полуавтоматической сварки высоколегированных (нержавеющих) сталей + для сварки на обычном полуавтомате оцинкованных деталей и сварки-пайки (MAG brazing) соединений медь-железо
  • 92%Ar+8%CO2 — для полуавтоматической сварки тонких изделий из конструкционных сталей (1-5мм) + для скоростной сварки (линейная скорость сварки до 2 м/мин на автомате или роботе) + для импульсной сварки
  • 80%Ar+20%CO2 — для полуавтоматической сварки и наплавки обычных и высокопрочных конструкционных сталей + для полуавтоматической сварки высоколегированной (нержавеющей) стали с порошковой проволокой
  • 75%Ar+ 25%CO2 — для полуавтоматической сварки магистральных трубопроводов и изделий из конструкционных сталей, где много вертикальных швов. В некоторых случаях применяются также другие составы сварочных смесей
  • 82%Ar+ 18%CO2 — для полуавтоматической сварки и наплавки обычных и высокопрочных конструкционных сталей в аппаратах с прошивкой настроек на такую смесь;
  • 92%Ar+2%О2+ 6%СО2 — аналог смеси (98%Ar+2%СО2);
  • 86%Ar+12%СО2+2%О2 — аналог смеси (92%Ar+8%СО2);
  • 85%Не+13%Ar+1,5%СО2 — для полуавтоматической сварки высоколегированных сталей большой толщиныi>

Особенности получения сварочных смесей

Смесь газов для сварки можно получить от двух баллонов с помощью газового постового смесителя. Однако простейшие смесители не могут обеспечить стабильность состава смеси при снижении давления газа в каком-то баллоне. Помимо этого компоненты смеси в баллонах заканчиваются не синхронно и сварщику надо постоянно следить за остатком газа и часто заменять баллоны. Особенно коварно поведение углекислоты, для которой невозможно определить остаток газа в баллоне и он заканчивается всегда внезапно. Качественные импортные постовые смесители с контролем потока на входе очень дороги (2000 Евро).

Наиболее производительным способом является заводской, где компоненты смеси в строго дозированном количестве поочередно подаются в баллон через вентиль. При этом для (Ar+CO2) смесей первым наполняемым компонентом является углекислота, которая оседает в нижней части баллона. Следующим наполняется аргон , который легче углекислоты и скапливается в верхней части баллона. Поэтому смеси при поочередном наполнении часто оказываются плохо перемешанными и не соответствуют заявленному составу. Кроме того, фактический состав неправильно изготовленной смеси меняется как во времени, так и при изменении температуры воздуха.

Для обеспечения однородности и стабильности сварочных смесей рекомендуется использовать специальную трубку на вентиле внутри баллона. При отсутствии такой трубки для лучшего перемешивания рекомендуется хранить баллон со смесью в горизонтальном положении и время от времени вращать его (например, покатать по полу). Хранить баллоны со сварочной смесью рекомендуется в помещении. После длительного нахождения на холоде и переноса баллона в теплое помещение, равновесная температура в нем, равная температуре окружающего воздуха,устанавливается в течение длительного времени (примерно сутки).

Особенности сварки аргоновыми смесями

В процессе сварки важно учитывать некоторые особенности используемых сварочных смесей. В первую очередь надо ближе располагать горелку к зоне сварки и по возможности держать горелку ближе к вертикальному положению. Вылет электрода на горелке должен составлять не более 15-20 мм. При увеличении этих размеров возможен подсос воздуха и образование пор в сварном шве.

Во вторых, при работе со смесями важно правильно установить расход газа в сварочной горелке. Рекомендуется расход газа в горелке (в л/мин) необходимо устанавливать примерно равным диаметру горелки (в мм). Фактический обычно достаточно 10-15 л,мин. Физически расход газа луче контролировать непосредственно на горелке, например с помощью газового ротаметра). При снижении расхода газа в горелке ниже 5-7 л/мин и при увеличении расхода газа более 25-30л/мин возможен подсос воздуха и образование пор в сварном шве.

В третьих, присутствие аргона или кислорода в смеси повышают жидкотекучесть расплавленного металла в сварочной ванне. Поэтому при работе со смесями зазор между заготовками должен быть значительно меньше, чем для углекислоты. По этой же причине могут возникать трудности при сварке вертикальных швов. Для компенсации данного эффекта надо уменьшать режимы сварки или использовать смеси с минимальным содержанием аргона.

При работе со сварочными смесями значительно снижается расход сварочной проволоки (до 20%) и поэтому избыток проволоки часто приводит к формированию усиленного валика сварного шва. Кроме того режимы сварки для сварочных смесей не соответствуют привычным режимам сварки для чистой углекислоты. Поэтому надо правильно устанавливать режимы сварки (напряжение дуги,ток или скорость подачи сварочной проволоки) и отрабатывать новые навыки сварки, в том числе увеличение скорости сварки.

При работе с аргоновыми смесями снижается теплопроводность потока газа в горелке и увеличивается нагрев горелок. При работе на форсированных режимах надо использовать более мощные против обыкновения горелки.

Также вам могут быть интересны эти заметки...

Adblock detector